¿Cómo funciona un virtuoso patio de comidas ganadero?

“El paquete de tecnologías de insumo requiere, hoy, que sea acompañado con tecnología de proceso que nos permita darle un eficiente aprovechamiento y así lograr preparar y suministrar una ración balanceada y homogénea con el menor costo operativo posible”.

La definición corresponde a Federico Sánchez, coordinador del Módulo de Tecnología de Forrajes Conservados del INTA Manfredi, acerca del objetivo de poder incrementar la eficiencia productiva y hacer un mejor uso de los alimentos para la ganadería en la Argentina.

“En los últimos años los sistemas han experimentado una fuerte evolución y ha adoptado tecnologías para la preparación y distribución de raciones, dado que son la variable de mayor impacto en la rentabilidad del negocio, representando cerca del 65% de los costos totales de producción tanto en modelos intensivos como semi-pastoriles”, amplió.

Esta mayor adopción de tecnologías de insumos en la alimentación se ve reflejada en el incremento de la utilización de acoplados mixer equipados con balanzas, tractores con palas y accesorios para la extracción y carga, manipuladores (palas autopropulsadas), personal de dedicación exclusiva a esta tarea, y la designación de distintos espacios e instalaciones donde se ubican los forrajes y co-productos que se necesitan para conformar las raciones.

“Para lograr este objetivo es necesario rever el sistema de alimentación con el que estamos operando en cada establecimiento y pensar si la manera de almacenar los ingredientes, de extraerlos y cargarlos en el mixer y la distribución y suministro que hacemos a los rodeos es la más eficiente”, sostuvo, por su parte, Gastón Urrets Zavalía, técnico del mismo módulo del INTA Manfredi, en la provincia de Córdoba.

Los costos y la dieta

“Numerosos establecimientos pierden dinero cada día al momento de preparar y suministrar las raciones a sus animales”, comentó Sánchez.

“Las ineficiencias se concentran —principalmente— en malas prácticas de almacenaje de henos y de silos; mal manejo de los forrajes al momento de la extracción, incorrecto orden de carga de los distintos ingredientes y problemas de sobremezclado, falta de planificación en la ubicación de los distintos forrajes y utilización de lugares improvisados, en ocasiones muy distantes del lugar donde se produce la carga del mixer; y distancias muy largas entre el patio de comidas y los comederos”, explicó.

El INTA Manfredi, a través del Módulo Tecnologías de Forrajes Conservados, recomienda a los productores un parámetro de eficiencia, que es el tiempo de duración de todo el proceso de alimentación, que abarca la extracción, carga, mezclado y suministro de la ración en los comederos.

“El parámetro no deberá superar los 30 minutos. Incurrir en tiempos mayores implica costos ocultos que elevan los gastos del proceso de alimentación”, agregó Urrets Zavalía.

Considerando que los gastos para preparar y entregar una ración se componen de la mano de obra (80 $/h); amortización del tractor (44 $/h); combustible y lubricantes (240 $/h); reparación y mantenimiento (29,65 $/h); se puede afirmar que cada minuto que demanda esta tarea tiene un costo de 6,55 pesos.

Reduciendo en 10 minutos la duración de cada proceso de alimentación, un establecimiento puede ahorrar 90.000 pesos al año, si se consideran seis mezclas y entregas al día.

“Para alcanzar este objetivo debemos contar con un patio de comida correctamente diseñado que reduzca las distancias hacia las fuentes de alimentos y hacia el destino de la ración preparada que son los comederos”, expresó Sánchez.

“De este modo se podrán reducir costos en combustible, horas hombre, desgaste de maquinaria y pérdidas de material, entre otros beneficios entre los cuales se encuentran un mejor resultado en las mezclas que se traduce en un mejor aprovechamiento por parte de los animales, mejor conservación de los forrajes y co-productos, así como un incremento en la seguridad para los operarios”, aseveró el profesional.

Armado de la instalación

Los centros de alimentación constan de dos sitios. En el sector de almacenamiento se ubican los distintos ingredientes.

Es importante que este espacio se ubique en un lugar alto y de fácil acceso, sobre todo si tiene que entrar camiones con subproductos en forma semanal, o mensualmente.

Debe tener electricidad cerca para alimentar la luz artificial y brindar energía a distintos equipos. Se compone de distintos sitios que varían dependiendo del tipo de alimento que se trate (seco, húmedo, voluminoso, concentrado, producido en el mismo establecimiento o comprado tranqueras afuera).

Algunos de ellos son forrajes conservados almacenados en silos aéreos o silos bolsas; silos aéreos; y henos.

En el caso de los boxes, para dimensionar la construcción de galpones con compartimentos, con el objetivo de la conservación de los distintos subproductos, es importante conocer cuántos kilogramos caben en un m3, para lograr un mejor diseño y dimensionamiento.

Las densidades de los diferentes productos es la siguiente: pulpa de cítricos, 800 a 850 kg/m3; heno de alfalfa molido 500-550kg/m3; semilla de algodón entera, 350-450kg/m3; pellets de girasol, 450-500kg/m3; pellets de soja, 450-500kg/m3; grano de maíz, 600-650kg/m3; grano de avena, 500-550kg/m3 y grano de cebada, 600-650kg/m3.

Lo ideal: pisos consolidados

El sector de carga es el espacio de tránsito donde la pala realiza la extracción de cada uno de los ingredientes que conforman la ración y la carga dentro del mixer.

Es recomendable prever la construcción de una rampa con una pendiente del 10% para ubicar el mixer y facilitar el trabajo de carga con la pala. A mediano plazo se puede planificar la construcción de pisos más consolidados, sobre los cuales se produce el tránsito de estos equipos.

La elección dependerá de la durabilidad deseada y del capital disponible.

Las opciones más utilizadas son cemento, que son de costo elevado, pero más duraderos. Es la mejor opción para los espacios con alto tránsito de maquinaria, dado que facilita mucho su movimiento.

La otra alternativa es el ripio, que puede utilizarse para las calles de las ciudades, ya que son más barato que el cemento y brinda buenas prestaciones y durabilidad.

Otra opción es el que se extrae del destape de las canteras, ya que no tiene un acabado puntiagudo que dañe los neumáticos.

Finalmente, el sector de suministro. Se trata del lugar donde se encuentra los comederos o pista de alimentación. En el caso de sistemas más intensivos, deben ubicarse próximos al patio de comida con el objetivo de disminuir las distancias que recorre el mixer.

La planificación

* Digestibilidad: "La planificación debe ocupar un lugar importante en la toma de decisiones, dado que no sólo repercute en la capacidad de trabajo del personal y en el buen uso de la maquinaria, sino que contribuye hacer un mejor aprovechamiento de los alimentos y la digestibilidad", dijo Federico Sánchez.

* Mixer: "La clave es organizarse para que la ración que planifica el nutricionista sea lo más parecido posible a lo que termina comiendo el animal, y con el menor costo posible. Es una rutina; todos los días se debe hacer exactamente lo mismo para que ver resultados", dijo.

* Plan: "La toma de decisión de empezar a planificar la construcción de un centro de alimentación en el mediano plazo dependerá de cuál es la meta a lograr. Se ordena la carga de los diferentes ingredientes, eficientizando el posterior trabajo del personal", agregó Gastón Urrets Zavalía.

* Acceso: "Al tener todos los forrajes concentrados en un solo lugar, podemos asegurarnos el ingreso de los subproductos comprados afuera (burlanda, expeller, afrechillo, cascara de maní), aun en los días de lluvia, ya que podemos ubicarlos en lugares de fácil acceso", comentó.

* Sitio: "Definir un lugar fijo donde se va a realizar el patio de comidas permite comenzar a organizar una mejor infraestructura (electricidad, silos para granos y subproductos, galpones con boxes) siguiendo una planificación que no necesariamente requiere que las inversiones se realicen en el corto plazo, sino que pueden irse concretarse a mediano y largo plazo", indicó Sánchez.

* Carga: "Facilita la tarea de alimentación, dado que el operario y el mixer trabajan con mayor comodidad aún en épocas climáticamente más difíciles. Se reduce el desperdicio de alimento por una mayor eficiencia de trabajo de la maquinaria de extracción, carga y suministro. Y posibilita la plantación de cortinas de árboles que ofrezcan refugio en este sector y brinde resguardo ante los vientos", concluyó.
Sobre silajes de un mismo cultivo

* Heno: Los forrajes conservados almacenados en silos aéreos o silos bolsas comprende a los silajes planta entera de maíz, sorgo, pasturas, grano seco, grano húmedo, heno picado y embolsado.

* Dieta: Se caracterizan por producirse normalmente en el mismo campo y, a su vez, porque son los que tienen mayor participación en la dieta. Es muy importante esquematizar su ubicación al momento de la confección, planificando el trabajo que va a realizar la pala diariamente.

* Silobolsa: En el caso de establecimientos grandes que utilizan silobolsa, es recomendable no agrupar los silajes de un mismo cultivo, sino hacer baterías agrupando las bolsas de los distintos ingredientes, pensando en que, luego, se puedan disminuir los trayectos que recorre la pala para cargar el mixer.

Fuente: La Nueva.